1.1 概述

基地裝、卸100米長鋼軌需6臺固定式龍門進行整體移動，如果采用人工操作方式，人工夾、放鋼軌，鋼軌目測定位，需6個或以上人員協同工作，并且因人為的因素導致存在各種偏差，鋼軌在吊運過程中容易出現扭曲變形等情形。而且人員需要不斷上下運輸列，存在安全隱患。針對以上存在的問題株洲長遠智造股份有限公司開發了新型的100米長鋼軌同步式智能群吊系統是一種具有同步動作、準確定位、自動夾放的新型控制系統，整個裝卸過程僅需1名司機操作即可實現鋼軌堆碼存儲位置記錄、輸入地址編號后自動走行到位、夾具自動夾緊松開、故障報警及保護等全部功能。該系統使用格雷母線定位裝置與拉力傳感器信號采集，現場總線控制信號傳輸，小車走行采用變頻調速，主機控制系統采用PLC控制系統，實現自動同步控制系統，簡化工作流程，可由一人操作多臺或全部電動葫蘆，以實現100米長鋼軌的集中起吊和搬運作業，提高工作效率，節約生產成本，保障施工作業安全。

1.2 集控系統結構說明

1.2.1 系統介紹

本方案中長鋼軌群吊同步智能移動集控系統采用現場總線控制技術，中心控制站、現場控制站組成分布式的控制結構。中心控制站，負責統一指揮所有6個現場控制站，能實現6臺吊車的單控/群控功能?，F場控制站負責每部吊車的執行。中心控制站和現場控制站通過總線方式連接。

系統中吊車的同步檢測采用格雷母線定位技術實現，通過安裝在各吊車上面的格雷母線實現吊車沿水平方向移動的位置信號檢測，各吊車位置可實時通過各現場控制站傳遞到集中控制站。集中控制站根據各吊車的位置進行統一調度和調整，同時水平移動方向傳動采用變頻器控制，集中站根據各車當前位置與目的地址以及參考吊車位置動態調整各變頻器的輸出頻率，保證各吊車的位置同步，并精確的控制吊車停到目的地址。吊車起吊過程中，本系統應用拉力傳感器采集吊車所吊重量，并將所采集信號以RS232C通訊方式傳輸至PLC分站系統。集控臺根據各現場控制臺傳送過來的重量信息進行相應的邏輯處理，保證每臺吊車同時負荷鋼軌重量，保持各臺吊車負載均衡，在某臺吊車負荷過重或過輕時可以動態調整該吊車的起升高度，以便保證所有吊車在同一高度線上，從而確保每個吊車已安全起吊正確的鋼軌，同時將各吊車重量信息送達各主控制站，使操作員可實時動態觀察每個吊車的掛鉤情況，避免在吊裝過程中出現掛錯鉤或脫鉤的重大事故，保證起吊平穩、安全。